FRESADORA
Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales comomadera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. A demás de las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.
Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y laflexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.
Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplirespecificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.4
El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalacionesy a los productos finales o semielaborados.
HISTORIA
La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la construcción de fusiles en el estado de Connecticut. Esta máquina se conserva en el Mechanical Engineering Museum de Yale.5 En la década de 1830, la empresa Gay & Silverconstruyó una fresadora que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo portaherramientas.
En 1848 el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et Métiersde París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.
La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown & Sharpe en1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884 la empresa americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un carnero cilíndrico posicionado axialmente.
En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal que se posicionaban mediante giro manual.
En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más utilizados actualmente en las fresadoras universales.
En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, la cual en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de tamaño pequeño y mediano.6
Fresadora manual
El tipo más simple de máquina Fresadora es la operada manualmente; puede ser del tipo de columna y ménsula o el de mesa montada en bancada fija.
Las máquinas operadas a mano son usadas principalmente en trabajos de producción con operaciones simples, como corte de ranuras, pequeños cuñeros y acanalados. Estas máquinas tienen un árbol horizontal donde se monta al cortador y la mesa de trabajo provista con tres movimientos; la pieza avanza contra el cortador giratorio, por movimiento manual de una leva o por tornillo accionando por volante.
1.8 Construcción.
La figura. 21.2 es un dibujo ilustrativo de un cepillo de codo horizontal simple, usado por lo común para producción y trabajos en general. Un cepillo de codo horizontal consistente de una base y un bastidor que soporta un ariete horizontal, es de construcción muy simple. Al ariete que lleva la herramienta se le da un movimiento alternativo igual a la longitud de la carrera deseada.
El mecanismo de retorno rápido que mueve al ariete está diseñado de manera que el recorrido de retroceso del cepillo de codo es más rápido que le recorrido de corte, lo cual reduce al mínimo al tiempo inactivo de la máquina. El cabezal portaherramienta en el extremo del ariete, se puede girar angularmente, está provisto de medios para la penetración de la herramienta en la pieza. En él se sujeta una portaherramienta basculante pivoteado en la parte superior para permitir que la herramienta se levante en la carrera de retroceso, y evitar así que se incruste en la pieza.
La mesa de trabajo está soportada sobre dos guías en cruz al frente de cepillo. Un tornillo de avance, en conexión con las guías, permite que la pieza se mueva transversal o verticalmente, manual o con transmisión de potencia. Un cepillo de codo universal que tiene estas mismas características esta provisto de adaptaciones de giro e inclinación para posibilitar un maquinado preciso a cualquier ángulo.
El ajuste giratorio se efectúa alrededor de un eje paralelo al movimiento del ariete. En referente a la inclinación está sobre la mesa, el cual provee de los medios para colocar a ésta a un ángulo con respecto al eje giratorio. En el cepillo de codo, la pieza se sujeta atornillándola a la mesa de trabajo o fijándola ya sea por medio de un tornillo de mesa o algún dispositivo especial.
1.6 Fresadora de tipo de bancada fija
Las maquinas de este tipo son de producción y de construcción robusta, la bancada es una pieza fundida, rígida y de gran peso que soporta la mesa de trabajo la cual tiene solamente movimiento longitudinal; el ajuste vertical es suministrado por el cabezal del árbol y el transversal está interconstruido en el árbol. Las denominaciones de simplex, duplex y triplex indican que la maquina esta equipada con uno, dos o tres cabezales (fig. 20.9). Estas maquinas son capases de efectuar cortes profundos en trabajos de larga duración y frecuentemente son equipadas con ciclos de mecanizado de control automático.
1.7 Clasificación de los cepillos de codo
De acuerdo al diseño general los cepillos de codo se pueden clasificar como sigue;
A.-horizontal-corte en el avance y.
Simple (trabajo de producción Universal (trabajo de herramientas)
B.- Horizontal-corte en le retroceso
C.- Vertical
Ranuradora Mortajadora
D.- De uso especial como para el corte de engranajes.
Se puede aplicar potencia a la máquina por medio de un motor individual, por medio de engranajes o bandas, o empleando un sistema hidráulico. El mecanismo alternativo de la herramienta se puede disponer de diferentes maneras. Algunos de los cepillos de codo antiguos se impulsaban por medio de engranajes o por tornillos de avance, pero en la actualidad la mayoría de cepillos de codo se impulsan por un brazo oscilante y un mecanismo de manivela.
1.2 Fresadora simple
La Fresadora simple es similar a la Fresadora manual, excepto que es de construcción más robusta y esta provista de una mecanismo de avance automático para controlar los movimientos de la mesa. Las fresadoras simples del tipo de columna y ménsula tienen tres movimientos longitudinal, vertical y transversal. Las de tipo de bancada fija la mesa tiene movimiento longitudinal, pero el árbol que soporta el cortador tiene ajuste vertical y transversal.
La figura 20.6 muestra una Fresadora simple con columna y ménsula Aunque es maquina de propósitos generales, también se usa para trabajos de producción. Otros modelos disponen de un cabezal fresador universal o vertical; la máquina emplea topes para controlar los desplazamientos de la mesa que también pueden estar provista de un ciclo automático, por medio de volantes se puede controlar el movimiento longitudinalmente mientras el otro se controla a mano, los cortadores se montan un árbol horizontal que se encuentra rígido por el soporte.
1.3 Fresadora universal
La Fresadora universal es esencialmente una máquina para la manufactura de herramientas construidas para piezas muy precisas. En apariencia es similar al tipo de Fresadora simple, pero diferente en que la mesa de trabajos esta provista de un cuarto movimiento que le permite girar horizontalmente y esta equipada con un divisor o cabezal divisor localizado en el extremo de la mesa. La característica de giro en las maquinas universales permite el corte de helicoidales como las encontradas en las brocas, fresas, levas y algunos engranes.
Las fresadoras universales puede también estar equipadas con un aditamento para fresado vertical y un dispositivo de mesa giratoria, prensa y cabezal mortajador así como otros accesorios todos los cuales añaden utilidad como maquina para hacer herramientas.
La disposición de ciclos automáticos puede ser suministrada a las maquinas universales, estos controlan automáticamente los desplazamientos de la mesa desde la puesta en marcha hasta la parada.
1.4 Fresadora vertical
Una maquina vertical típica se muestra en la figura 20.7 y se le llama así por la posición vertical de árbol de corte.
Los movimientos de la mesa son los mismos que los de la Fresadora simple. Ordinariamente no se le da la herramienta a otro movimiento que no sea el usual de rotación. Sin embargo el cabezal del árbol pude girar lo cual permite colocar el árbol que se encuentra en un plano vertical en cualquier posición desde la vertical hasta la horizontal. En esta maquina el árbol tiene un pequeño desplazamiento axial para facilitar el fresado escalando. Algunas fresadoras verticales están provistas de aditamentos giratorios o mesas de trabajo giratorias para permitir el fresado de ranuras circulares o el fresado continuo de piezas en trabajo de baja producción. Todos los cortadores son el tipo cilíndricos frontales.
Los usos de la maquina incluyen: taladro, rimado, mandrinado y espacio preciso de agujeros debido al ajuste micrométrico de la mesa, refrentado y desahogados. Las maquinas perfiladoras y vaciadoras son similares en operación a las fresadoras verticales.
1.5 Fresadoras de tipo cepillo
Este tipo de fresadoras recibe su nombre debido a la semejanza que tiene con un cepillo. La pieza a trabajar se monta sobre una mesa larga que tiene solamente movimiento longitudinal, y avanza a la velocidad apropiada contra el cortador giratorio. El movimiento de avance variable de la mesa y el giro del cortador son las principales características que distinguen esta maquina de un cepillo. El árbol del cortador tiene los movimientos vertical y transversal. Estas máquinas han sido diseñadas para el fresado de piezas largas que requieren gran eliminación de material así como para el duplicado preciso de contornos y perfiles. Una unidad de este tipo operada hidráulicamente se muestra en la figura 20.8. Mucho trabajo que antes se hacía en un cepillo ahora es hecho en estas máquinas.
ACCESORIOS
La fresadora está provista de una serie de accesorios que le permiten realizar las más variadas operaciones de fresado, los cuales se indican a continuación:
· Cabezal universal
· Ejes portafresas
· Aparato divisor y contrapunta
· Mesa circular divisora
· Divisor lineal
· Aparato mortajador
· Cabezal especial para fresar cremalleras
· Mesa inclinable.
· Pinzas portafresas.
LUBRICACION Y REFRIGERACION
EMPLEO DE LIQUIDOS REFRIGERANTES DURANTE EL FRESADO.
Los líquidos lubricantes-refrigeradores se usan, principalmente, para la extracción del calor del instrumento cortante. Ellos hacen descender la temperatura en la zona de maquinado, con lo que elevan la resistencia de la herramienta, mejora la calidad de la superficie que se trata y protegen contra la corrosión la herramienta cortantes y la pieza bruta que se trabaja.
A los líquidos lubricantes- refrigerantes se presentan los siguientes requisitos: elevadas calidades refrigerantes y lubricantes, resistencia anticorrosiva, aseguramiento de correctas condiciones sanitarias e higfiénicas de trabajo. Además dichos líquidos no deben deteriorar los recubrimientos de la laca y pintura de la máquina herramienta, en el proceso de trabajo no debe descomponerse en fases por separado, debe ser resistente a la contaminación bacteriológica, etc. Las nuevas marcas de líquidos lubricantes refrigerantes confeccionadas en los últimos tiempos, como regla, satisfacen estos requisitos:
La alimentación de los líquidos lubricantes-refrigerantes a la zona de corte se realiza “regando” dicha zona, con flujo a presión por la parte posterior de la herramienta, por pulverización y/o por otros métodos.
Las fresas equipadas con plaquitas de aleaciones duras trabajan, por regla, sin líquidos lubricantes-refrigeradores o bien con refrigeración abundante con emulsión.
En una serie de casos se ha obtenido resultados positivos al efectuar la refrigeración con líquido pulverizado o con aire comprimido
MEDIOS DE REFRIGERACION Y LUBRICACION PARA EL TRABAJO DE LOS METALES.
Para el trabajo de los metales. Ya sea con o sin desprendimiento de viruta, se necesita disponer de medios de refrigeración y lubricación. Estos medios, que llamaremos de refrigeración y engrase, han de cumplir las siguientes misiones:
- Evacuación del calor de la herramienta y del útil, lubricación entre la herramienta y la pieza, disminución de la resistencia al rozamiento y con ello disminución del consumo de fuerza. Sirven además para elevar el tiempo de duración del útil, para la obtención de una superficie exterior de mejor calidad y para el arrastre de las virutas.
Los aceites de corte son aceites minerales, animales o vegetales o también una mezcla de ellos. Los aceites de corte no deben mezclarse con agua.
Los aceites para taladrar, que se utilizan predominantemente a modo de refrigerantes, son disoluciones de jabón en aceites minerales. La relación de mezcla se rige por el objetivo que se persiga y oscila entre el 5 y 25 % de contenido de jabón, según que deba predominar la acción refrigerante o la lubricante.
La llamada emulsión de aceite para taladrar, y más generalmente Taladrina, es una mezcla de agua con aproximadamente un 1º% a un 12% de aceite para taladrar. Se caracteriza por una gran eficacia refrigeradora y es de inflamación muy difícil. Para la preparación de la taladrina se emplea agua blanda y no demasiada fría. Si se emplea agua caliente se volatilizarían componentes importantes del aceite para taladrar.
La taladrina es uno de los medios de lubricación más usados en los talleres, por sus cualidades químicas y por ser uno de los más económicos en el mercado.
Los líquidos lubricantes-refrigeradores confeccionados en los últimos tiempos tienen, por lo general, elevadas propiedades anticorrosivas. Así, por ejemplo, para el maquinado de hierro fundido se puede emplear Ukrinol- 1.
Material que se maquina. | Liquido: Lubricante-refrigerador |
Aceros de construcción al carbono | 3% “Ukrinol-1”; 5-8% P3Co !8 (RZ SOZh8) |
Aceros de liga | 5% “ukrinol-1” |
Aceros rápidos para herramientas | OCM-3 (OSM-3) |
Aceros Inoxidables | 5%”ukrinol-1”; 5-8% P3CO!8, (RZ SOZ8) |
Aceros de alta resistencia y termorresistentes | Mp-¡ (MR-¡) |
Aleaciones de Titanio | 5%”Ukrinol-1”, 5-8% P3 CO!8, (RZ SOZh8) |
Hierros colados | 3% “Ukrinol-1” |
Aluminios y sus aleaciones | 3-5% “Ukrinol-1” |
Cobre y sus aleaciones | MP-4 (MR-4) |
Este líquido es una mezcla de aceite mineral, emulsificadores e inhibidores de la corrosión; se caracteriza por buenas propiedades de explotación e higiénicas.
Al fresar aleaciones de aluminio con fresas de aleaciones duras se recomienda refrigerarlas con emulsión “Ukrinol-1”, aceite o emulsión pulverizados.
Recomendaciones para el empleo de líquidos lubricantes-refrigeradores durante el fresado.
Lubricantes grafitados: Que son igualmente lubricantes sólidos, son aceites de engrase con pequeña adición de grafito muy finamente molido. La especial acción de la lubricación grafitica consiste en que el grafito aplana y alisa las rugosidades de las superficies de rodamiento o de deslizamiento. En virtud de esta acción de pulimento y de sus buenas propiedades lubricantes se emplean lubricantes grafíticos para el funcionamiento (en rodaje) de ruedas dentadas, y para soportes que hayan de estar sometidos a presiones extraordinariamente elevadas. Se caracterizan por una resistencia muy elevada a la temperatura y por rechazar el polvo.
El molicote; también un lubricante sólido, es un material lubricante de levado rendimiento que esta compuesto por una mezcla de disulfuro de molibdeno (MoS2) con aceites y grasas. Se utiliza para elevadas presiones en los soportes, para altas temperaturas, así como para disminuir el roce en la embutición profunda. Los cristales de disulfuro de molibdeno constan de pequeñísimas plaquitas que se adhieren muy fuertemente a las superficies de los metales mientras que se desplazan fácilmente entre sí aun en el caso de altas presiones.
Los lubricantes sintéticos: (aceites, como por ejemplo los aceites de silicona y grasas) se fabrican de primeras materias
brutas, tales como los aceites minerales. Tienen frente a los lubricantes de base vegetal, a causa de los inalterables aceites
que son su base, mayor uniformidad. La pelicula que forman tienen gran resistencia, buena facilidad de “mojar” las superficies, bajo coeficiente de rozamiento y reducida variación de la viscosidad cuando cambia la temperatura. La pureza química de los materiales de partida impiden la resinficación, disminuye el peligro de corrosión y permite un engrase a grandes intervalos de tiempo.
HERRAMIENTAS DE FRESADO
Afilado de las fresadoras
Para obtener un buen trabajo de fresado, la fresa debe girar de modo perfectamente redondo y estar afilada. Con fresas embotadas sube el consumo de fuerza de la máquina y empeora la calidad superficial. Por esta razón debe afilarse la fresa oportunamente. En esta operación es imprescindible mantener con la mayor exactitud los ángulos de ataque y de incidencia y rehacer las aristas cortantes en los dientes embotados. Pero cuanto más material haga falta arrancar de la fresa al afilarla tanto más tiempo se empleará en ello. Además existe el peligro de que los filos se recuezan con el afilado. De tiempo en tiempo hay también que volver a agrandar el hueco para virutas.
Hay fresas de vástago de dos o más filos con diámetros desde 1,5 hasta 6mm que tienen duración tan larga y son tan baratas que no compensa económicamente volverlas afilar.
Las fresas hay que afilarlas con frecuencia porque el afilado frecuentemente es más sencillo y barato que el proceder más tarde a un reafilado a fondo.
Las fresas se afilan en máquinas para afilar herramientas (Figura 13). Estas máquinas permiten disponer la muela y la fresa en cualquier posición recíproca.
Figura 13: Afilado de una fresa en una máquina
Para el afilado se emplean muelas de forma y composición variadas. Según la forma se distinguen las muelas planas, las de vaso y las de forma de platillo (Figura 14). Las de forma de vaso dan lugar a una superficie esmerilada recta; se utilizan predominantemente para el esmerilado de la superficie de incidencia (destalonado) (Figura 15). En la operación se dispone la muela de vaso con una oblicuidad de 2 a 3° respecto al eje de la fresa, con objeto de que en las fresas largas no llegue a esmerilar nada más que un canto de la muela. Se mantiene el ángulo de incidencia correcto cuando el eje de la muela está algo por debajo del centro de la fresa (Figura 16). Las distancia mínima a depende del ángulo de incidencia que se desee. Cuando se emplea una muela plana el eje de la muela debe estar un poco más alto que el centro de la fresa. Se obtiene aquí de todos los modos un esmerilado cóncavo (Figura 17). Con las máquinas de afilar con husillo porta-muela giratorio es posible un ajuste directo del ángulo de incidencia
de acuerdo con una escala graduada. Con las muelas de forma de platillo se esmerila la superficie de ataque de la fresa (Figura 18). Para afilar fresas de acero de herramientas y de acero rápido se utilizan muelas de corindón puro. Para filos de metal duro se eligen los de carburo de silicio.
En el afilado de las fresas, el diente que se va a afilar se apoya mediante un dispositivo adecuado que se fija en una ranura dispuesta para ello en el bastidor o también en la guía de la mesa de la máquina. El diente así apoyado desliza con el movimiento de la mesa a lo largo de este apoyo fijo. La superficie a esmerilar de la fresa se mantiene de este modo siempre en la posición correcta respecto a la muela. No se necesita apoyo del diente cuando la fresa está sujeta para el esmerilado en un aparato divisor.
TIPOS DE MONTAJE DE PIEZAS.
· Aparato divisor: El montaje sobre el aparato divisor permite hacer en la fresadora ciertas operaciones que de otro modo no será posible ejecutarlas, o cuando menos resultarían muy complejas.
· - Algunos de estos casos son:
· Conseguir que la pieza gire a una velocidad relacionada y en forma simultánea con el desplazamiento de la mesa ( para hacer engranajes helicoidales, brocas, tornillos sinfín, levas en espiral),
· Hacer divisiones distribuidas regularmente en la periferia de una pieza (anillos graduados, ruedas dentadas),
· Fresado de piezas en ángulo (engranajes cónicos).
Clasificación:
· Los montajes que permiten mecanizar piezas en el aparato divisor pueden agruparse básicamente en tres:
· Montaje al aire
· Montaje entre puntos
· Montaje entre el plato y punto, los cuales corresponden a montajes típicos en torno.
· La misma disposición de la nariz del husillo del aparato divisor y del torno como también los mismos elementos empleados (platos, puntos centros, contrapunta, bridas de agarre) permiten efectuar los montajes en forma similar.
Características y empleo:
Montaje al aire:
· Es el que se hace usando sólo el cabezal divisor, en el que se ha montado el plato universal o un mandril con espiga cónica. Se recurre a estos montajes cuando por las condiciones de trabajo o por la forma y dimensiones de la pieza, es la manera más conveniente de fijarla y de permitir la acción de la herramienta.
Montaje entre puntos:
· Para estos montajes se usa la contrapunta y el cabezal, en cuyo husillo se ha ubicado un punto centro.
· Hay que diferenciar dos formas de montaje entre puntos:
· El montaje directo de la pieza entre puntos y,
· El montaje de piezas sobre mandriles ubicados entre puntos.
· Ambos montajes permiten un centrado rápido y seguro de piezas, las que pueden sacarse y volverse a poner sin perder por ello su concentricidad. Las piezas que se montan sobre mandriles son aquellas que llevan un agujero central mecanizado, como engranajes y anillos, los cuales posteriormente irán colocadas en ejes, razón por la que es importante conservar la concentricidad entre el agujero central y la superficie exterior.
· El giro de las piezas, en ambos casos, se hace posible mediante el montaje de los elementos de arrastre.
Precauciones:
Cuando se va a trabajar una pieza montada en el plato universal se debe verificar su centrado, porque las mordazas, al igual que el mecanismo que las acciona, están expuestas a desgaste y no siempre centran bien la pieza. Además, el apriete debe darse de acuerdo al tipo de pieza y superficie de agarre para no dañarla y al tipo de trabajo para evitar que se suelte o que la herramienta dañe el plato.
PRECAUCION:
Un apriete excesivo podría dañar el mecanismo del plato.
En este tipo de montaje se debe tener presente la relación: 1"1,5d para el largo de la pieza que queda al aire. Si no se cumple esta relación, la pieza debe montarse con apoyo en ambos extremos.
Montaje entre plato y punto:
· Este tipo de montaje es que resulta más indicado cuando hay que dar pasadas fuertes a la pieza; sin embargo, el centrado que se obtiene no es tan preciso como el que se consigue montando la pieza entre puntos.
· Hay ocasiones en que es la solución más conveniente, ya que por no haber espacio suficiente no se podría colocar la brida de arrastre, además de resultar más cómodo tomar la pieza en el plato.
· Precauciones:
· Cuando la pieza que se toma entre puntos o entre plato y punto es muy larga o muy delgada conviene darle un tercer apoyo, para evitar que flexione. Incluso en ciertas oportunidades cuando la pieza es larga y delgada se usa un doble apoyo adicional. En ambos casos se recomienda el uso de gatos.
Los montajes divisores automáticos pueden aplicarse allí donde las superficies de ataque y de incidencia de herramienta con dentado recto o con dentado espiral se esmerilan o afilan por el procedimiento divisor.
PLATO DIVISOR
El cabezal universal divisor es un accesorio de la fresadora, en realidad es uno de los accesorios más importantes, diseñado para ser usado en la mesa de la fresadora. Tiene como objetivo primordial hacer la división de la trayectoria circular del trabajo y sujetar el material que se trabaja. El eje portafresas que posee el cabezal se coloca formando cualquier ángulo con la superficie de la mesa. Este accesorio se acopla al husillo principal de la máquina, permitiéndole realizar las más variadas operaciones de fresado.
El cabezal universal es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar todas las formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil. Sujeta la pieza en uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o entre puntas y es posible producirle un movimiento giratorio a la pieza en combinación con el movimiento longitudinal de la mesa para el fresado de hélices.
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es posible fresar ranuras en espiral.
Los divisores universales pueden variar en su diseño y forma, pero su principio de funcionamiento es el mismo.
Su estructura fundamental tiene dos partes:
a. La base es un caja de hierro fundido que se fija en la mesa de la fresadora, se fija en el bastidor. Presenta una cornisa circular que permite al cabezal girar en el plano vertical. Tiene escala graduada para fijar los grados.
Su objetivo principal es servir de cuna al cuerpo orientable.
Lleva una escala de referencia que permite controlar la inclinación del cuerpo orientable.
b. BASE (A)
c. CUERPO ORIENTABLE
Es una carcaza con dos extremos salientes cilíndricos, los cuales se apoyan en la base del divisor y permiten orientar e inclinar el eje del husillo a cualquier ángulo respecto de la mesa.
Dentro de sí contiene el conjunto de órganos, que es la parte más importante del divisor, y que permite dar a la pieza los movimientos para hacer cualquier número de divisiones.
El cuerpo suele dividirse en dos partes, una parte (B) que se adapta a la base apoyada en el bastidor, el cual tiene otra colisa circular; y la otra parte (C) del cuerpo que es la que contiene el portafresas y puede girar en un plano perpendicular al de la colisa de la base.
El cabezal divisor (aparato divisor universal) (Figura 1) consta de la carcasa en que va soportado el husillo del cabezal divisor. Este husillo sirve para alojar el montaje de sujeción. Las piezas a trabajar pueden sujetarse en voladizo o entre puntos. El disco divisor va fijado sobre el husillo del cabezal. En el aparato divisor también existe un mecanismo de tornillo sin fin necesario para la división indirecta, así como un dispositivo para la división diferencial y para el fresado de ranuras helicoidales.
